Выбор стратегии деятельности предприятия

ДЕТАЛИ

На ХТЗ в качестве заготовки для изготовления втулки используют паковку, получаемую горячей штамповкой в закрытых штампах на кривошипном горячештамповочном прессе (КГШП).Поковка имеет форму цилиндра, в котором затем прошивают отверстие диаметром 49 мм. Сердцевина заготовки после прошивки идет в отходы.

Существующий заводской вариант техпроцесса механической обработки втулки представлен в таблице 4.1.

Таблица 4.1. Технологический процесс изготовления втулки

№ опер.Наименование операцииОборудование, модельТшт, мин1234000Заготовительная005Токарно-револьвернаяТок.-револ. 1П3653,825010ТокарнаяТок.м/резц. 1Н7132,417015Вертикально-протяжнаяВерт.-прот. 7Б66Н0540,819020ТокарнаяТок.м/резц. 1Н7133,458025ЗачисткаВерстак0,241030Технический контрольСтол контрольный035Техническая обработка(термообр)040Хонинговальная Хонинг.3М82С1530,919045КруглошлифовальнаяТорцекр.-шл.3Т153Е1,239050ТокарнаяТок.м/резц. 1Н7132,77055ПромывкаМ.моечная 399-12490,199060Технический контрольСтол контр.Итого15,887 В настоящем проекте предлагаются следующие мероприятия по усовершенствованию существующего на заводе технологического процесса: а) применение в качестве заготовки толстостенной трубы, что позволит значительно снизить расход материала, а также уменьшить припуски на обработку.

4.4.ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТ ОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ «ВТУЛКА»

От степени совершенства способов получения исходной заготовки зависит расход материала, инструмента, количество операций обработки и их трудоемкость, себестоимость процесса изготовления детали в целом.

Необходимо стремится к тому, чтобы форма и размеры исходной заготовки были максимально близки к форме и размерам детали.

На Харьковском тракторном заводе в качестве исходной заготовки выбрана паковка, полученная горячей штамповкой в закрытых штампах и прошивкой. При этом большая часть заготовки 49 мм и длиной 76 мм идет в отходы. Ее масса равна 1,13 кг. Себестоимость изготовления такой поковки равна:

Сз=а*т3*Кn (4.1)

где а стоимость единицы массы металла заготовки в зависимости от его марки, геометрической сложности заготовки и способа получения, грн.; m3 масса металла, затрачиваемого на производство заготовки, т; Кn коэффициент, учитывающий тип и вид производства заготовки (для штамповки на прессе Кn =2,0);

С3=2720*(0,00252+0,00113)*2=19,85 грн.

В проекте, в отличие от принятой заводской технологии, предусмотрено получение исходной заготовки из толстостенной трубы.

Данное мероприятие обеспечит экономию материала, инструмента и времени на механическую обработку втулки. Исходная труба имеет параметры: внешний диаметр 84 ммвнутренний диаметр 51мм, длина 76 мм, масса 2,10 кг. При этом себестоимость заготовки составит: Сзн=2720* 0,0021* 2 =11,42(грн.)

Рассчитанный показатель свидетельствует о том, что себестоимость заготовки, полученной из трубы, ниже себестоимости исходной поковки. Следовательно, предложенный выбор варианта заготовки является экономически более целесообразным. Коэффициент использования материала составит:

Ким=1,1/2,1 = 0,52

Полученное значение коэффициента подтверждает правильность выбора метода получения заготовки.

Уменьшение припусков на обработку позволит исключить операцию чернового зенкерования отверстия втулки и обеспечит снижение трудоемкости механической обработки на 0,8 мин.

4.4.РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ

Припуск это слой материала, удаляемый с поверхности заготовки для достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки.

Ниже приведен расчет припусков на обработку наружной поверхности втулки h6(-0,022)

Исходные данные для расчета припусков на механическую обработку: а) наименование детали втулка, заготовка поковка; б) материал сталь 45ХГТ; в) элементарная поверхность для расчета припусков наружный диметр h6(-0,022); г) на всех технологических переходах для фиксации заготовки используется оправка. Минимальный припуск при обработке наружных поверхностей равен:

2Zimin = 2[(Rz+h)i-1+ v (ДІ?i-1 + еІi)], (4.2)

где Rzi-1 высота неровностей профиля шероховатости поверхности на предшествующем переходе; hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе; - суммарное отклонение расположения поверхности на предшествующем переходе; - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе. При шлифовании заготовки после термической обработке поверхностный слой должен быть сохранен, поэтому слагаемое h из формулы исключают. При выглаживании припуск на обработке определяется высотой неровностей поверхности. Небольшой предельный припуск для обработки наружных поверхностей равен: 2Zimax=Dmaxi-1 Dmax (4.3) 2Zimin=Dmini-1-Dmini (4.4) Значения составляющих єлементов минимального припуска Rz, h, приняты по справочным нормативным данным для расчета припусков [30,с.185-189]. Расчет припусков и промежуточных размеров по технологическим переходам при аналитическом методе расчета приведен в таб. 4.2.

Таблица 4.2 Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам.

Элементарная поверхность детали и технологический маршрут ее обработкиЭлементы припускаРасчетный припуск 2Zimin, мкмРасчетный мин.размер ммДопуск на изготовление TD, мкмПредельные размеры, ммПредельные припуски, мкмRz hД?е Dmax Dmin 2Zmax 2ZminПоковка80200430--83,192290089,987,0--Точение черновое404057,75175148881,70435082,582,157,44,85Точение получистовое20204,0812042681,27822081,781,480,80,67Шлифование0,63-8,111030080,9782281,080,9780,70,502Выглаживание0,32----80,9782281,080,97900Итого8,96,022

Проверка расчета : 2Zomax-2Zomin=TDз-TDд

где 2Zomax и 2Zomin общие предельные припуски; TDз допуск на изготовление заготовки; TDд допуск на изготовление готовой детали.

8900-6022=2900-22 2878=2878

Расчетные минимальные припуски на обработку подтверждают правильность выбора параметров заготовки.

4.4.2.РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И ОСНОВНОГО ВРЕМЕНИ

Режим резания металлов определяется следующими основными параметрами: глубиной резания t, подачей S и скорость резания V. Исходными данными для выбора режима резания являются сведения об изготовляемой детали и ее заготовке, а также данные о применяемом оборудовании и инструменте.

Необходимо рассчитать режимы резания и основное время для зенкерования на токарно-револьверной операции 005, выполняемой на токарно-револьверноя станке 1П365.

Глубина резания при зенкеровании рассчитывается